反应装剂、转剂、分馏改开路循环

班长岗位负责：

1.检查岗位工作进展和工艺指标执行情况

2.组织人员配合机修车间对设备进行热紧

3.协调各岗位间工作使工作顺利进行

反应岗位负责：

1.再次检查催化剂罐系统，容101、容102充压0.4Mpa，加催化剂线畅通

2.引燃烧油至喷嘴前派净水

3.保持沉降压力0.12Mpa、再生器压力0.11Mpa

4.再次检查两器所有松动点、保持畅通

5.联系仪表确保仪表反吹风畅通

6.净化风、非净化风再次脱水

7.当反应部分达到装剂条件主要指标是再生器密相床温550℃以上。主风量控制在6000立方米/小时左右，接到加剂通知后活动一次待生塞阀，从两器压降的变化判断待生立管是否畅通，用大型加剂线进行加剂。给上输送风并打开反103底阀门，吹扫贯通5～10分钟

8.全开容101罐底第一道阀门，用第二道阀门控制加剂量，先开3～6扣，调节输送风压0.2～0.3Mpa

9.加大炉101燃烧油量，控制炉膛温度≯950℃，炉出口温度≯650℃，在再生器床层温度不低于320℃时，尽量加大加料速度，当反103藏量达到2.4吨或反103床层温度降低到320℃，可放慢或停止加料

10.控制好炉101、使反103床温以最快速度升至380℃以上。若此时反103藏量大于2.4吨即可试喷嘴燃烧油，试喷前一定要较好，启用燃烧油流量计。试喷时燃烧油流量要尽量的小，大约200升/时，若两分钟床温不见升高，停喷，再将床温升高10℃，重新喷油，依次类推，直至点着位置

11.燃烧油点着后，适当关小炉101火嘴，维持床温400℃以上，继续加剂并注意调节一段、二段风量，保持一、二段温度相近

12.催化剂装填量7～8吨

13.继续加大燃烧油量，床层温度升至500℃取热盘管少量给水

14.提升管底部、再生阀套再次排凝。活动一次待生塞阀，以免待生立管不通架桥

15.调节两器压力至正常。再生器压力0.12～0.13Mpa，沉降器压力0.09～0.12Mpa。沉降器汽提蒸汽控制250Kg/h左右

16.缓慢打开再生塞阀，密切观察提升管温度上升情况和现场提升管膨胀情况，温度要缓慢上升，并观察沉降器汽提段升温情况，汽提段温度上升至400℃以上时，再建立汽提段藏量1吨左右

17.密切注意各测温点温度和两器压差，藏量情况流化正常后101熄灭

分馏岗位负责：

1.定时按流程检查管线、冷换设备有无泄漏，检查机修热紧情况，热紧结束，炉201继续升温至330℃恒温

2.原油由闭路循环改为开路循环，注意控制容203/1和塔201液面，注意观察塔202液面和柴油颜色。塔202液面高时，向装外送柴油，若颜色不合格打回分馏塔

其他岗位密切配合反应升温流化、分馏升温脱水、准备反应器进料

七、反101进料、调整操作