全国质量信得过班组申报材料范本

肯学肯干讲诚信 合作和谐担责任 一汽—大众轿车一厂/冲压车间/生产工段/10/20C班组 1 2 3 4 基础管理 班组目标 过程控制 班组文化建设 班组生产现场管理的九大要素 生产管理如何开展 生产管理如何开展 目标管理 过程质量控制 安全管理 文化 建设 10线质量管理员李锋 Qualitaetszustaendige Li

feng 现场/安全管理员邵继慧 Platz/Sicherheitszustaendige Shao jihui 10线后备班长王雷

Ersatzgruppensprecher Wng lei 班长陈晓冬 Gruppensprecher Chen xiaodong 组员: 高晓杰 Mitgelied

gao xiaojie 20线后备班长张丹语 Ersatzgruppensprecher Zang danyu 设备管理员金宏峰

Anlagenbetreuer Jin hongfeng 20线质量管理员陈磊 Qualitaetszustaendige Chen lei 组员高朋 Mitgelied Gao peng 组员张洪彬 Mitgelied Zhang hongbin 组员张中天 Mitgelied Zhangzhongtian 班组工作—团队化分工 班组工作—完善的管理制度 将质量工作纳入员工的绩效考核内从而使各项考核指标落实到人。 班组工作—员工绩效考核 高级技师 技师 高级 中级 初级 班长 工长 现场工程师 高专定向培养 试用期技术管理 专家 主管工程师 核心人才 社会招聘人员 在培训方面通过了解员工发展的意愿与员工共同制定发展规划为员工未来发展指明路标。 班组工作—员工发展规划 班组工作—培训工作 制定员工多技能素质表并按照实际情况对班组员工进行针对性的技术培训. 使员工的本岗位技能得到有效的提高 培训 班组工作—岗位轮换 40 70 0 10 20 30 40 50 60 70 80 10年初 10年底 轻伤事故、重伤事故、火灾事故 100 安全隐患整改、安全教育培训 零 零 零 安全管理 安全管理—安全自查 通过每月14、28日开展安全日活动安全员与组员的面对面交谈及时观察组员工作状态提醒组员应注意的安全要点及时发现各种安全隐患. 将设备安全操作规程及安全警示标牌悬挂在设备旁时刻提醒大家不忘记安全操作。 安全管理—安全活动 安全管理—安全评审 制定量化目标并且将其目视化 目标管理—目标细化 目视管理—目标目视化 标准化操作 检查 统计分析 排除 过程质量控制—质量控制环 1 班 2 班 X 班 ZP- 8 直接在下一个生产班组的检验和返修 检验前一个工段或本车间内的缺陷并进行返修 CP8 的检验及返修整车AUDIT及返修 在生产班组中的检验和返修 1 班 2 班 X 班 本过程中的质量控制环 R1 相邻过程的质量控制环 R2 相关生产过程的质量控制环 R3 跨生产区域的质量控制环 R4 过程质量控制—质量控制流程 零件质量信息分工 过程质量控制—质量控制全员参与 过程质量控制—质量控制方法 专检频次 100 抽检频次 2 内部用户原则 不合格品不接收 不合格品不生产 不合格品不下流 三不放过原则 没查清原因不放过 没定出改进措施不放过 没总结经验教训不放过 过程质量控制—质量控制原则 在质量检查过程中质量检查人员认真填写各种检验单据并对零件的质量状态及时做好统计分析. 过程质量控制—质量记录 周质量例会 过程质量控制—质量改进活动 利用质量会议时间开展员工提案并利用QC小组活动消除质量问题。做好验证

跟踪。并将结果目视化。 2010年10/20C返修率分析

6.456.346.506.386.465.605.745.784.654.694.086.965.884.836.500123456781月2月3月4月5月6月

7月8月9月10月11月12月20092010实际目标2010年10/20C废品率分析

0.090.100.080.080.080.080.070.070.070.060.060.110.070.060.110.000.020.040.060.080.100.121月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月20092010实际目标过程质量控制—目标完成情况 班停台控制在22分钟 设备可动率达到95 全面效率维修—停台目标 开展全面效率维修工作中建立清擦点检润滑标准每天开机前按照点检表内容认真点检让每位员工都能做到设备保养的“三好” “四会”. 全面效率维修—清擦、点检、润滑标准 全面效率维修—红卡、兰卡制度 作到设备管理全员参与除专职维修外生产线员工也要对设备进行维修及管理. 追求目标 全面效率维修—设备停台目标完成情况 零停台 零缺陷 零事故 零浪费 规范定置定位良好的班组现场环境 工位组织 优化工作现场的物品摆放提升班组工作环境 做好模具摆放整齐有序 合理化建议 QC小组活动 KVP—Kaskade 改进工作 2010年10/20C合理化建议实施情况121312131112131315141614135791113151719123456789101112分系列1系列2改进工作—合理化建议 自动化增加校正点标识改进 捷达行李箱外板拉延续件优化 宝来发罩外板在清洗机卡料问

题改进 清洗机、涂油机增加防护罩改进 改进工作—QC小组活动 通过在德国奥迪公司引进的

KVP—Kaskade持续改进活动查找及消除工作中的九种浪费 改进工作—KVP—Kaskade 在体系工作中除了每年的车间及公司审核还要接受德国大众康采恩外审。 2010年10/20C现场管理体系要素符合率走势图94.6792.7992.9292.7192.9293.4993.1994.2193.2293.1193.32387888990919293949596班组工作过程质量