1.塑件不足：

熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残1.1产生原因

1.1.1 注射量不够，加料量不足。1.1.2 塑化能力不足及余料不足。

1.2 解决措施

1.2.1 增加加料量。

1.2.2 更换机床（设备）或调整工艺参数,使余料增加。缺不完整的现象。2.缩水(塌坑）:

成型品表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。

3.银丝:

在成形品表面或浇口附近沿流动方向出现的闪闪发光的银色条纹，它是由于料中含有水分或挥发物过多或融料受剪切作用过大与模具密合不良，急速冷却出现针状条纹或云母片状斑纹。另外,如果是不规则分布的慧星状银丝,则是由于树脂过热分解成气体所致。

1.1.3 塑料粒度大小不同或不匀，塑化不均匀。1.1.4 塑料在料斗中“架桥”，料粒太大或料粒 结块，下料口处下料不畅，塑化料粒不匀。1.1.5 料中润滑剂过多，螺杆与料筒间隙大，融 料回流料过多。进入型腔料不足。1.1.6 多型腔时进料口平衡不良。浇口小或 射程远的型腔进料量不够。1.1.7 喷嘴温度低，料筒温度低。1.1.8 杂物堵塞喷嘴孔或孔过小。

1.1.9 注射压力小，注射时间短，保压时间短， 螺杆退回过早。

1.1.10 注射速度太快憋气或射速太慢未充满型 腔，料冷却凝固。型腔盲孔处有异物。

1.1.11 塑料流动性差，低。1.1.12 飞边溢料过多。

1.1.13 模温低，塑料冷却、凝固快。

1.1.14 模具浇注系统流动阻力大，进料口

位置不当，截面积小，流程长而曲折。1.1.15 排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。1.1.16 脱模剂过多，型腔有水分等。

1.1.17 塑料壁太薄，形状复杂且面积大，流动 过程中融料冷却凝固。

1.1.18 塑料内含水分及挥发物多。

1.1.19 背压低，预塑过程中空气进入融料中。1.1.20 热流道模具的加热圈或热电偶故障。1.1.21 热流道喷嘴小或堵塞。

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2.1 产生原因

2.1.1 流道、进料口太小，或浇口数量不够。2.1.2 塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背面 易出现塌坑）。

2.1.3 进料口位置不当，不利于供料、补缩。2.1.4 料温高、模温高，冷却时间短。 2.1.5 模温低，易出真空泡。2.1.6 注射压力小，注射速度慢。2.1.7 注射及保压时间短。

2.1.8 加料量不够，供料不足，余料不够。2.1.9 融料流动不良或溢料过多。2.1.10 料温低，流动不良。

2.1.11 喷嘴温度低。喷咀直径小。2.1.12 螺杆转速快。

2.1.13 射速低或高，背压低。

2.1.14 热流道模具的加热圈或热电偶故障。2.1.15 热流道喷嘴小或堵塞。

3.1 产生原因

3.1.1 原料中含水分高,有低挥发物。3.1.2 模温低,料温高。3.1.3 注射压力小。

3.1.4 料中充气,排气不良，背压低。

3.1.5 进料口小,剪切作用大,(尤其当模温料温 低,注射压力高,注射速度快时剪切更大)。3.1.6 模具表面有水分,润滑油,(此时塑件表面 呈白色痕迹)或脱模剂过多，选用不当。3.1.7 模温低,注射压力小,注射速度小时融料 填充慢,冷却快,易形成白色或银白色反 射光的薄层(常有冷料痕迹)。

3.1.8 融料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化

与模具表面液化成银丝。

23.1.9 配料不当,混入异料或不相溶料。

3.1.10 螺杆转速快，背压低，空气混入融料中。3.1.11 合模力太大,不利于排气。3.1.12 下料不畅，料架桥混入空气。3.1.13 进料口与喷嘴吻合不好。

1.2.3 更换材料（如果使用粉碎料重新造粒）,使颗 粒均匀。

1.2.4 如粉碎料要挑出大块颗粒，并控制下料口温度 使不结块，检查热电偶是否失灵。

1.2.5 螺杆和料筒磨损严重，维修设备，同时更换料 筒和螺杆。

1.2.6 根据射程远近修理浇口，对射程远的型腔加大 浇口尺寸。

1.2.7 调整料筒和喷嘴温度。

1.2.8 清理喷嘴堵塞物，换孔径大的喷嘴。1.2.9 调整注射压力、注射及保压时间。

1.2.10 如果射速太快，降低射速或加排气槽；如果 射速慢应加大射速，使熔料在冷却凝固之前 充满型腔。清理盲孔处异物。

1.2.11 更换熔融指数高的材料或调整工艺条件。

1.2.12 加大锁模力.如浇口处溢料须调整或修理喷嘴, 使之与模具浇口套R相吻合.使不溢料。1.2.13 提高模温，使融料充满型腔之前不凝固。

1.2.14 抛光模具浇道系统或改变浇道结构及浇口大小。

1.2.15 加大排气孔，开设冷料穴。

1.2.16 少喷或不喷脱模剂。擦去过多的脱模剂及水份。1.2.17 提高模温或改变浇道系统结构和尺寸，增加融 料流动性。

1.2.18 材料烘烤合格使含水量符合要求。

1.2.19 提高背压降低螺杆转速，防止空气进入融料中。1.2.20 更换。

1.2.21 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。

2.2 解决措施

2.2.1 改善流道及浇口尺寸或增加浇口数量。2.2.2 改变模具冷却系统，使壁厚处冷却充分。

2.2.3 改变进料口位置,适当增加模温.使补料容易。2.2.4 降低料温、模温，增加冷却时间。2.2.5 提高模温。使补料充分。2.2.6 提高射压和射速。2.2.7 增加注射和保压时间。

2.2.8 加大料量，使料垫增加利于补料。

2.2.9 增加模温，利于料流动。加大锁模力，防止溢料。2.2.10 增加料温，增加材料流动。

2.2.11 提高喷嘴温度。加大喷嘴直径。 2.2.12 降低螺杆转速。

2.2.13 提高或降低射速，提高背压。2.2.14 更换。

2.2.15 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。

3.2 解决措施

3.2.1 按照工艺条件烘料，材料充分干燥。3.2.2 提高模温，降低料温，防止材料分解。3.2.3 提高射压，使型腔气体彻底排出。

3.2.4 提高背压，使预塑过程中排出料中气体。3.2.5 适当加大流道和浇口尺寸。降低剪切作用。3.2.6 将模具型腔表面的水份或润滑油擦干净，选用合 适的脱模剂。

3.2.7 提高模温、注射压力和注射速度，从而降低熔 料冷却速度。

3.2.8 调整射速或改变制品壁厚。使壁厚相差不要太多。

3.2.9 调整材料配比，换好料，使相溶性好。3.2.10 降低转速,增加背压，防止空气混入融料中。3.2.11 降低锁模力，有利于排气。3.2.12 使下料口通畅，防止进入空气。3.2.13 使进料口与喷嘴R相符。