表05.02C.01-02

Potential Supplier Assessment 潜在供应商评审 No. 序号 Risk 项目 Comments 备注 Score 得分 Rate 最高分 Risk Rating Guideline 得分标准 0-按产品布局； 5-工厂布局中同时存在以产品布局和以产品 加工方式布局； 10-按产品加工方式布局。 0-无中间库存； 3-在制品库存<1天； 7-在制品库存为1-3天； 10-在制品库存>3天。 0-所有工位无零件堆积或操作人员等待情 况； 3-各工位间节拍相差小于50%; 5-各工位间节拍相差大于50%。 0-物料能够符合先进先出； 5-大部分物料能够符合先进先出； 10-不能符合先进先出。 0-设定了最低库存，并能及时报警； 5-设定了最低库存，但未建立最低库存报警 系统或报警失效； 10-未设定最低库存。 0-已制定采购后备应急计划，而且有有效实 施； 5-已制定采购后备应急计划，但不能按此进 行实施或计划失效； 10-未制定采购后备应急计划。 0-有物流拉动看板系统，并有效实施； 3-有物流拉动看板系统，但不能完全有效实 施； 5-无物流拉动看板系统。 0-作业指导书放置在岗位上； 10-作业指导书未放置在岗位上。 0-作业指导书中包含了完整的作业准备验证 及作业要领； 3-有一些作业指导,但不完整； 5-无作业指导书。 0-作业者严格按规定作业,班组长定期审核,记 录审核结果和纠正措施； 5-作业者严格按规定作业，班组长未定期审 核； 10-作业者未执行作业,班组长未进行审核。 0-能识别关键点，并能够定期评判关键点的 有效性； 5-能识别关键点，但未进行定期评判关键点 的有效性； 10-无法识别关键点。 0-有产能分析的程序，并能有效执行； 3-有产能分析的流程，但未执行;或产能分析 的流程需要改进； 5-无产能分析的流程。 0-设施、作业环境，明亮、整洁;对各个区域 有明确标识； 5-部分设备或区域不够整洁;对各个区域有明 显标识；或各个区域没有明显标识，但设备 和区域较整洁； 10-设施及作业环境脏、乱、差,对各个区域 没有明显标识。 0-正确的标识并整齐放置，遵循5S管理； 3-有规定,但没有效遵循或只有部分遵循； 5-没有定置、定位的规定。 0-已通过环境体系认证； 5-有近年内通过认证的计划或通过"三同时"验 收； 10-未通过认证和验收且无任何打算。

Manufacturing 制造 Category (种类)

Sub-Category 分类

1

工厂布局情况

NA

0

2 1 物流管理

在制品库存量情况

NA

0

3

生产线节拍是否平衡

NA

0

4

物流系统是否满足先进先 出 是否对仓库库存设定最低 安全库存，并能够及时报 警

NA

0

5

NA

0

2

供应链保障系统

6

对采购周期长的零件是否 有后备应急计划？

NA

0

7

物流拉动(看板)系统是 否有效？ 中文版作业指导书是否

易 于在岗位上获得？

NA

0

**8

NA

0

3

**标准作业

生产作业是否包含了完整 **9 的作业准备验证及作业要 领？ 作业者是否贯彻执行作业

NA

0

**10 指导书指令,并有班组长审 核

NA

0

KPC\KCC的有效性;关键 *11 点(如KPC\PQC等)的有 效识别

NA

0

4

*制造能力

*12 是否适当进行产能分析

NA

0

**13 **作业环境5S&环 境管理

生产设施、作业环境是否 整洁、有序、完好

NA

0

5

**14 有效的定置、定位 是否已通过ISO14001环境

NA

0

**15 管理体系认证或通过环境 管理“三同时”验收

NA

0

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