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IPQC制程巡检工作规范

1. 目的:

规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。

2. 适用范围：

适用于本公司内的IPQC检验工作。

3. 定义：

3.1 IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生

产以后，到成品加工完成时的品质管理活动；

3.2 RoHS:  Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in

Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有

害物质指令）；

3.3 SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书

3.4 BOM：物料清单；

3.5 ECN：工程变更通知单

3.6 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格。 的第一件成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱

4．职责：

4.1 质控部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。

4.2 IPQC对异常现象进行确认：

4.2.1若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产拉长一起制定纠正措 施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，验证数量不少于100PCS无问题方可正常 生产。

4.2.2若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。

4.2.3品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工 程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行 分析。

4.2.3.1找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在四工作时之内给出纠正措施，八 工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的200台机(若批量小于200PCS 则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对 此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单 位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。

4.2.3.2若半小时内不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生产的 产品进行标识并隔离，按4.4进行处理。

4.3品质异常停线的处理。

4.3.1生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）

A、当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时；

B、当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；

C、出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；

4.3.2品质工程师按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经质控部长确认后，通 知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总,按4.3.3执行 4 3.2.1当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施

4.3.2.2质控部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善 措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方 能复线；

4.3.2.3复线后，责任单位必须在十六工作时内给出长期有效的预防改善措施； 同时质控部监控改善措施实行后的200PCS板的品质。